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「技术帖」浅谈汽车轻量化之对标法

文章作者:www.paulrstat.com发布时间:2019-10-23浏览次数:1100

2019 3条评论车

总结:本文将与赛车进行比较,找出每个模块与竞争产品的重量之间的差异以及竞争产品可以使用的优势,优化转换并将其应用于自己的产品,然后提出一种有效的针对自己模型的减重方案。以达到减肥的目的。因此,整车的性能,重量,成本等性能更加合理,更具竞争力。

关键字:轻量级;基准测试;方案

前言

根据该报告,如果车辆损失10%,则油耗将降低3.8%。同时,CO,HC和NOX排放的百分比也将降低。因此,可以看出,车辆轻量化是用于改善车辆性能的必不可少的技术。

1。校准方法概述

1.1购买与现有车型相同级别的竞争车辆,并且将其作为基准车辆的重量减轻10%以上

购买后,需要对模型进行全面测试,以确保优化车辆的整体性能,然后拆卸,测量,测量,分析材料,结构,强度和性能分析,最后制定出具体的轻量级解决方案。图1 A车与竞速车主要参数比较:

图1 A车与竞赛车主要参数的比较

2,目标设置

2.1比较竞争对手汽车的重量差异

如图2所示,从上图可以看出,主体(主体+内部和外部)之间的重量差为148 kg,底盘的重量差为39 kg,并且重量差电源系统的重量是32公斤。

图2一辆汽车与竞争对手的汽车重量比较

2.2目标重量被分解,最终重量不能超过竞争产品

图3体重目标分解

3,具体的分组实施方式

3.1减轻车身重量的主要方法

轻巧的车身解决方案包括更薄的板材厚度和更合理的结构,其中结构优化占最大比例,其次是铝和高强度钢。优化后的提案总数为110kg,远远超过了设定的目标。

图4车身轻量化的主要方法

具体方法情况如下:图5:结构优化减少了A处的钢筋结构

图5身体优化的具体情况

A柱和下门槛的部件数量太多,并且截面太复杂。相反,竞赛车辆相对简单,并且竞赛车辆的重量可以减轻20kg。组装和焊接的便利性也将大大提高。整个体内有很多类似的情况,并且CAE分析在后期进行了确认和更改,完全满足了设计强度和刚度的要求。

某些部位使用了铝合金,从而减轻了整体重量。它主要反映在引擎盖,挡泥板和行李箱盖上,如图6所示:

图6由铝材料制成

3.2减轻机箱重量的主要方法

最轻便的是铝材料,然后是模式变化,然后是镁材料。图7:

图7机箱轻量化方法

具体方法案例为前,后转向部分,一辆汽车用铁锻造零件,争用商品为铝锻造零件,同时进行结构优化,总重量减轻了10kg,如图8所示。

图8转向节的优化

3.3电气轻量化的主要方法

图9电气轻量化方法

广泛使用CAN网络:

材料变化:钕磁铁的能量密度大约是纯铁磁铁的能量密度的10倍。五个扬声器可使整车重量减轻2.7公斤。图10:

图10扬声器的轻量化图

4,摘要

每个系统的最终减肥为114,减肥为384kg,远远超出了预期。通过这种减肥方法的发展,主要总结出以下两点:

图11

4.1从设计源控制零件的重量

4.1.1减轻重量的27%是为了减少加工余量

因此,建议在设计的早期阶段结合CAE分析和后测试,以尽量减少这种不必要的冗余设计;

4.1.2在减重程序中,最常用的材料更改是使用铝

随着技术的进步,铝构件的使用在增加,并结合先进的CAE分析方法和新技术的进步,这种减轻重量的方案已成为主要方向。

4.2准确的车辆规划和定位

弄清市场的要求,准确地确定目标,减少冗余的规格和过多的功能。确保您正在开发用户最需要的功能,而不是您不需要的功能。

来源:《汽车实用技术》

作者:王文俊

总结:本文将与赛车进行比较,找出每个模块与竞争产品的重量之间的差异以及竞争产品可以使用的优势,优化转换并将其应用于自己的产品,然后提出一种有效的针对自己模型的减重方案。以达到减肥的目的。因此,整车的性能,重量,成本等性能更加合理,更具竞争力。

关键字:轻量级;基准测试;方案

前言

根据该报告,如果车辆损失10%,则油耗将降低3.8%。同时,CO,HC和NOX排放的百分比也将降低。因此,可以看出,车辆轻量化是用于改善车辆性能的必不可少的技术。

1。校准方法概述

1.1购买与现有车型相同级别的竞争车辆,并且将其作为基准车辆的重量减轻10%以上

购买后,需要对模型进行全面测试,以确保优化车辆的整体性能,然后拆卸,测量,测量,分析材料,结构,强度和性能分析,最后制定出具体的轻量级解决方案。图1 A车与竞速车主要参数比较:

图1 A车与竞赛车主要参数的比较

2,目标设置

2.1比较竞争对手汽车的重量差异

如图2所示,从上图可以看出,主体(主体+内部和外部)之间的重量差为148 kg,底盘的重量差为39 kg,并且重量差电源系统的重量是32公斤。

图2一辆汽车与竞争对手的汽车重量比较

2.2目标重量被分解,最终重量不能超过竞争产品

图3体重目标分解

3,具体的分组实施方式

3.1减轻车身重量的主要方法

轻巧的车身解决方案包括更薄的板材厚度和更合理的结构,其中结构优化占最大比例,其次是铝和高强度钢。优化后的提案总数为110kg,远远超过了设定的目标。

图4车身轻量化的主要方法

具体方法情况如下:图5:结构优化减少了A处的钢筋结构

图5身体优化的具体情况

A柱和下门槛的部件数量太多,并且截面太复杂。相反,竞赛车辆相对简单,并且竞赛车辆的重量可以减轻20kg。组装和焊接的便利性也将大大提高。整个体内有很多类似的情况,并且CAE分析在后期进行了确认和更改,完全满足了设计强度和刚度的要求。

某些部位使用了铝合金,从而减轻了整体重量。它主要反映在引擎盖,挡泥板和行李箱盖上,如图6所示:

图6由铝材料制成

3.2减轻机箱重量的主要方法

最轻便的是铝材料,然后是模式变化,然后是镁材料。图7:

图7机箱轻量化方法

具体方法案例为前,后转向部分,一辆汽车用铁锻造零件,争用商品为铝锻造零件,同时进行结构优化,总重量减轻了10kg,如图8所示。

图8转向节的优化

3.3电气轻量化的主要方法

图9电气轻量化方法

广泛使用CAN网络:

材料变化:钕磁铁的能量密度大约是纯铁磁铁的能量密度的10倍。五个扬声器可使整车重量减轻2.7公斤。图10:

图10扬声器的轻量化图

4,摘要

每个系统的最终减肥为114,减肥为384kg,远远超出了预期。通过这种减肥方法的发展,主要总结出以下两点:

图11

4.1从设计源控制零件的重量

4.1.1减轻重量的27%是为了减少加工余量

因此,建议在设计的早期阶段结合CAE分析和后测试,以尽量减少这种不必要的冗余设计;

4.1.2在减重程序中,最常用的材料更改是使用铝

随着技术的进步,铝构件的使用在增加,并结合先进的CAE分析方法和新技术的进步,这种减轻重量的方案已成为主要方向。

4.2准确的车辆规划和定位

弄清市场的要求,准确地确定目标,减少冗余的规格和过多的功能。确保您正在开发用户最需要的功能,而不是您不需要的功能。

来源:《汽车实用技术》

作者:王文俊